碾压水泥砼路面（简称RCCP）是采用沥青砼路面施工工艺，将干硬性水泥砼（简称RCC）摊铺、压实成型的一种新型水泥砼路面。RCCP路面既具有普通水泥砼路面高强度、稳定、耐久的特点，又兼有沥青砼路面的施工周期短、施工方便和快速开放交通等优点，因而引起世界各国的重视。美国、西班牙、法国、德国和日本等国都进行了RCCP路面铺筑试验研究，并取得了较的进展。80年代初，我国也开始进行RCCP路面铺筑技术的试验研究，并铺筑了一些试验路段，取得了量的研究成果。
但是纵观国内外的研究成果可以发现路面平整度问题仍是公认的难题，路面平整度的不足制约了碾压砼路面在高等级公路上的应用。下面从影响碾压砼路面平整度的因素和提高碾压砼路面平整度的关键技术两个方面进行分析。
1影响碾压砼路面平整度的因素分析
从碾压砼路面施工的工艺流程上可以看出，碾压砼路面在路面性能上虽然属于水泥砼路面的范畴，但在摊铺和碾压等成型工艺上却更接近于沥青混凝土路面，摊铺后的路面必须经过碾压才能成型。因此要提高其成型后路面的平整度，首先要保证摊铺的平整度，其次是减少碾压过程中对路面平整度的破坏。
影响路面平整度的因素。目前型沥青摊铺机均采用浮动熨平板形式，浮动熨平板在工作时悬浮在混合料上，只有当熨平板受力平衡时才能保证摊铺厚度均匀一致。当摊铺速度或摊铺材料的性能指标发生变化时，熨平板的受力平衡状态被破坏，摊铺厚度发生变化导致路面平整度差。因此提供适合摊铺的砼混合料并保持砼材料性能的稳定和控制摊铺速度的均匀是保证路面平整度的关键。
影响碾压后路面平整度的因素。碾压砼路面摊铺后，在压路机碾压的同时，路表层产生一定的水平推力，路面会产生一定的推挤性，从而造成除了摊铺时的不平整外，还造成摊铺后路面的各种不均匀、碾压的不均匀和基层的不平整，这些都反映为路表面的不平整。因此，若要保证摊铺平整度，就要提高摊铺预压密实度、摊铺的均匀性、碾压的均匀性和减小压实沉降，这些是提高路面最终平整度的技术关键。
根据以上分析，提高碾压砼路面平整度的关键技术和影响因素可归纳为以下几点：①宜用摊铺机摊铺，以减小离析和碾压推挤；要注意混凝土稠度指标和集料级配。
②提高摊铺平整度，要注意混凝土稠度的稳定性和摊铺速度的均匀性。
③减小压实沉降，要注意提高预压密实度。
④提高压实沉降的均匀性要注意基层平整度、摊铺均匀性和碾压均匀性。
2提高碾压混凝土路面平整度的关键技术
适宜的碾压砼稠度指标和集料级配。稠度是反映碾压砼材料和易性的关键指标，适宜的稠度可提高摊铺的平整度并获得足够压实度，并可减少碾压的推挤作用，从而提高路面平整度。通过做试验路和考察得出：路面平整度随混凝土稠度的增而提高，但稠度过导致难以压实。综合考虑砼稠度对路面平整度的影响，砼的稠度（"半出浆"改进VC值）以40±0.5s为宜。
由于碾压砼单位用水量小，混合料粘聚性差，如与普通水泥砼路面一样采用集料最粒径40mm，则很难保证路面平整度和质量（强度压实度等）。根据试验结果和一些资料，并综合考虑施工质量和工程费用等因素，认为其集料的最粒径以不超过20毫米为宜。
通过对于不同集料级配的混凝土进行稠度、易修整性、低离析性、可压实性及强度等指标的考核及一些试验的结果表明，集料级配对碾压混凝土的施工性能及强度影响很，适宜的集料级配通常为砂率35～47%的连续级配（级配曲线略）。
保持稠度稳定性。要保持混凝土稠度的稳定性，必须从以下几个方面采取措施：加强料场管理，保持砂石材料含水量及级配的相对稳定；选用强制式拌和机，保证拌和充分；选择有效的砂石含水量检测和原料计算系统，将砂石含水量等原材料品质变化对混凝土性能的影响控制在尽可能小的范围内；采用缓凝型减水剂，减少混凝土稠度的变化。
提高摊铺均匀性。主要是指减少摊铺过程中的离析和保持预压密实度的均匀性。在混合料品质（集料最粒径和混凝土稠度）确定以后，摊铺过程可能造成离析的主要环节是分料和面料过程。实验证明，保持分料螺旋内的料位高度稳定、均匀是减少摊铺中离析的关键，适宜的料位高度是在面料螺旋中心轴以上叶片的2/3左右。当混凝土配合比和摊铺机型号确定后，对摊铺质量影响最的（也是可调范围最的）是摊铺速度。保持稳定的摊铺速度是提高路面平整度的关键。通过分析和试验证明，提高摊铺预压密实度均匀性的主要措施有：根据工程规模，合理进行"拌和-运输-摊铺"系统的机械配套，使系统处于最佳的运行状态；选择适宜的摊铺速度，保证摊铺作业的连续性。根据试验路的观测和分析，摊铺速率宜控制在0.6～0.9米/分钟之间，排除运料车对摊铺机的冲撞等干扰因素，保持摊铺速率的稳定。
增预压密实度。采用沥青摊铺机摊铺的超干硬性碾压混凝土材料，提高预压密实度的有效途径是配备高密实度熨平板型摊铺机（高密度摊铺机）。因此机械选型时不仅要看摊铺机的型号，还要检查熨平板的型号，保证熨平板具有摊铺干硬性砼所具有的功能。实际工作时，对不同型号的摊铺机可设定不同的熨平板工作参数，为保证路面质量以摊铺后预压压实度达到88～89%为宜，最低不要低于85%.保持碾压均匀性。保证碾压的均匀性必须从压实机械选型、碾压工作段长度和碾压次序及工艺等方面采取措施。综合考虑平整度和压实度两方面的要求，推荐采用自重10～12吨、高频（最低30Hz、推荐40Hz以上）、低幅（建议1毫米以下）的振动压路机作为主导压实机具。从减少压路机的停机、换向和启振动造成推挤导致压实不均匀的角度考虑，期望尽可能延长碾压工作段长度。另一方面，碾压段过长会导致碾压延迟时间增加，使混凝土的可压实性变差和强度降低。从这两个方面考虑，经试验认为，以45米摊铺长度作为一个碾压工作段比较合适。为稳定表面减小推挤，在振动压实之前必须进行初压（静压）。初压1～2遍后即可进行复压。复压采用振动碾压方式，碾压轮的重叠宜为轮宽的1/3～1/2，以利消除压痕和提高路面平整度。复压是混凝土压实的主要工序，压实沉降会较，所以复压时应注意保证路面全面积范围内碾压的均匀性，以减少碾压对平整度的破坏。
严格控制基层平整度。由于碾压砼路。面对基层平整度的敏感性要于普通固定模板的水泥混凝土路面，因此基层的平整度如果不认真对待和处理，就会造成局部平整度差，这对提高路面平整度十分不利。
认真处理施工缝。在规模化生产情况下，虽然施工缝的数量少，但也影响路面的平整度。施工缝的处理应以锯切缝为最好。
合理操作，减少失误。由于碾压砼路面具有材料易干硬和易碾压成型的特点，摊铺过程中或碾压过程中任何的作业失误，都可能造成局部表面损坏，都会对路面平整度造成损害，因此从找平基准钢丝的张拉、保护到压路机的停顿转向等各个操作环节都必须制定详细的操作规程，要对上岗人员进行培训，以保证合理操作减少失误。
结语
由此可知要保证路面平整度，必须采用先进的施工设备、先进的施工方法和科学的管理手段，严格控制每道施工工序，认真把好每道关，一句话要精心施工。
但是纵观国内外的研究成果可以发现路面平整度问题仍是公认的难题，路面平整度的不足制约了碾压砼路面在高等级公路上的应用。下面从影响碾压砼路面平整度的因素和提高碾压砼路面平整度的关键技术两个方面进行分析。
1影响碾压砼路面平整度的因素分析
从碾压砼路面施工的工艺流程上可以看出，碾压砼路面在路面性能上虽然属于水泥砼路面的范畴，但在摊铺和碾压等成型工艺上却更接近于沥青混凝土路面，摊铺后的路面必须经过碾压才能成型。因此要提高其成型后路面的平整度，首先要保证摊铺的平整度，其次是减少碾压过程中对路面平整度的破坏。
影响路面平整度的因素。目前型沥青摊铺机均采用浮动熨平板形式，浮动熨平板在工作时悬浮在混合料上，只有当熨平板受力平衡时才能保证摊铺厚度均匀一致。当摊铺速度或摊铺材料的性能指标发生变化时，熨平板的受力平衡状态被破坏，摊铺厚度发生变化导致路面平整度差。因此提供适合摊铺的砼混合料并保持砼材料性能的稳定和控制摊铺速度的均匀是保证路面平整度的关键。
影响碾压后路面平整度的因素。碾压砼路面摊铺后，在压路机碾压的同时，路表层产生一定的水平推力，路面会产生一定的推挤性，从而造成除了摊铺时的不平整外，还造成摊铺后路面的各种不均匀、碾压的不均匀和基层的不平整，这些都反映为路表面的不平整。因此，若要保证摊铺平整度，就要提高摊铺预压密实度、摊铺的均匀性、碾压的均匀性和减小压实沉降，这些是提高路面最终平整度的技术关键。
根据以上分析，提高碾压砼路面平整度的关键技术和影响因素可归纳为以下几点：①宜用摊铺机摊铺，以减小离析和碾压推挤；要注意混凝土稠度指标和集料级配。
②提高摊铺平整度，要注意混凝土稠度的稳定性和摊铺速度的均匀性。
③减小压实沉降，要注意提高预压密实度。
④提高压实沉降的均匀性要注意基层平整度、摊铺均匀性和碾压均匀性。
2提高碾压混凝土路面平整度的关键技术
适宜的碾压砼稠度指标和集料级配。稠度是反映碾压砼材料和易性的关键指标，适宜的稠度可提高摊铺的平整度并获得足够压实度，并可减少碾压的推挤作用，从而提高路面平整度。通过做试验路和考察得出：路面平整度随混凝土稠度的增而提高，但稠度过导致难以压实。综合考虑砼稠度对路面平整度的影响，砼的稠度（"半出浆"改进VC值）以40±0.5s为宜。
由于碾压砼单位用水量小，混合料粘聚性差，如与普通水泥砼路面一样采用集料最粒径40mm，则很难保证路面平整度和质量（强度压实度等）。根据试验结果和一些资料，并综合考虑施工质量和工程费用等因素，认为其集料的最粒径以不超过20毫米为宜。
通过对于不同集料级配的混凝土进行稠度、易修整性、低离析性、可压实性及强度等指标的考核及一些试验的结果表明，集料级配对碾压混凝土的施工性能及强度影响很，适宜的集料级配通常为砂率35～47%的连续级配（级配曲线略）。
保持稠度稳定性。要保持混凝土稠度的稳定性，必须从以下几个方面采取措施：加强料场管理，保持砂石材料含水量及级配的相对稳定；选用强制式拌和机，保证拌和充分；选择有效的砂石含水量检测和原料计算系统，将砂石含水量等原材料品质变化对混凝土性能的影响控制在尽可能小的范围内；采用缓凝型减水剂，减少混凝土稠度的变化。
提高摊铺均匀性。主要是指减少摊铺过程中的离析和保持预压密实度的均匀性。在混合料品质（集料最粒径和混凝土稠度）确定以后，摊铺过程可能造成离析的主要环节是分料和面料过程。实验证明，保持分料螺旋内的料位高度稳定、均匀是减少摊铺中离析的关键，适宜的料位高度是在面料螺旋中心轴以上叶片的2/3左右。当混凝土配合比和摊铺机型号确定后，对摊铺质量影响最的（也是可调范围最的）是摊铺速度。保持稳定的摊铺速度是提高路面平整度的关键。通过分析和试验证明，提高摊铺预压密实度均匀性的主要措施有：根据工程规模，合理进行"拌和-运输-摊铺"系统的机械配套，使系统处于最佳的运行状态；选择适宜的摊铺速度，保证摊铺作业的连续性。根据试验路的观测和分析，摊铺速率宜控制在0.6～0.9米/分钟之间，排除运料车对摊铺机的冲撞等干扰因素，保持摊铺速率的稳定。
增预压密实度。采用沥青摊铺机摊铺的超干硬性碾压混凝土材料，提高预压密实度的有效途径是配备高密实度熨平板型摊铺机（高密度摊铺机）。因此机械选型时不仅要看摊铺机的型号，还要检查熨平板的型号，保证熨平板具有摊铺干硬性砼所具有的功能。实际工作时，对不同型号的摊铺机可设定不同的熨平板工作参数，为保证路面质量以摊铺后预压压实度达到88～89%为宜，最低不要低于85%.保持碾压均匀性。保证碾压的均匀性必须从压实机械选型、碾压工作段长度和碾压次序及工艺等方面采取措施。综合考虑平整度和压实度两方面的要求，推荐采用自重10～12吨、高频（最低30Hz、推荐40Hz以上）、低幅（建议1毫米以下）的振动压路机作为主导压实机具。从减少压路机的停机、换向和启振动造成推挤导致压实不均匀的角度考虑，期望尽可能延长碾压工作段长度。另一方面，碾压段过长会导致碾压延迟时间增加，使混凝土的可压实性变差和强度降低。从这两个方面考虑，经试验认为，以45米摊铺长度作为一个碾压工作段比较合适。为稳定表面减小推挤，在振动压实之前必须进行初压（静压）。初压1～2遍后即可进行复压。复压采用振动碾压方式，碾压轮的重叠宜为轮宽的1/3～1/2，以利消除压痕和提高路面平整度。复压是混凝土压实的主要工序，压实沉降会较，所以复压时应注意保证路面全面积范围内碾压的均匀性，以减少碾压对平整度的破坏。
严格控制基层平整度。由于碾压砼路。面对基层平整度的敏感性要于普通固定模板的水泥混凝土路面，因此基层的平整度如果不认真对待和处理，就会造成局部平整度差，这对提高路面平整度十分不利。
认真处理施工缝。在规模化生产情况下，虽然施工缝的数量少，但也影响路面的平整度。施工缝的处理应以锯切缝为最好。
合理操作，减少失误。由于碾压砼路面具有材料易干硬和易碾压成型的特点，摊铺过程中或碾压过程中任何的作业失误，都可能造成局部表面损坏，都会对路面平整度造成损害，因此从找平基准钢丝的张拉、保护到压路机的停顿转向等各个操作环节都必须制定详细的操作规程，要对上岗人员进行培训，以保证合理操作减少失误。
结语
由此可知要保证路面平整度，必须采用先进的施工设备、先进的施工方法和科学的管理手段，严格控制每道施工工序，认真把好每道关，一句话要精心施工。
