五、施工
1、恢复中线，在两侧路肩边缘外设指示桩，并在指示桩上标出水泥稳定土层边缘的设计高；必须清除干净老路面上的石块等杂物。
2、应设专人清除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗细集料“窝”，并用新拌混合料填补。
3、配料应准确，拌合应均匀，混合料拌和均匀后应色泽以致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。
4、含水量宜略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺碾压时的含水量不小于最佳值。
5、整形。每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。
6、碾压。
（1）各部分碾压的次数应尽量相同，路面的两侧应多压2～3遍。
（2）整形后，当混合料的含水量为最佳含水量（±1%～±2%）时，应立即用轻型压路机并配合18T以上压路机在结构层全宽内进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后宜采用2.0～2.5km/h。采用人工摊铺和整形的稳定层，宜先用拖拉机或6～8T两轮压路机或轮胎压路机碾压1～2遍，然后再用重型压路机碾压。
（3）严禁压路机在一已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定层表面不受破坏。
（4）碾压过程中，水泥稳定层的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。
（5）碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥），使其达到质量要求。
（6）经过拌和、整形的水泥稳定层，宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求密实度，同时没有明显的轮迹。
7、接缝的处理
（1）同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。前一段拌和整形后，留5～6M不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。
（2）经过拌和、整形的水泥稳定层，应在试验确定的延迟时间内完成碾压。
（3）应注意每天最后一段末端缝（即工作缝）的处理：①在已碾压完成的水泥稳定层末端，沿稳定层挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽应与路的中心线垂直，靠稳定层的一面应切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。②第二天，邻接作业段拌和后，除去方木，用混合料回填。靠近方木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。整平时，接缝处的水泥稳定层应较已完成的断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。③在新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺。
8、纵缝的处理
水泥稳定结构层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。
纵缝应按下述方法处理：
（1）在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定层的压实厚度相同；
（2）混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压；
（3）养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板），并在侧面浇洒粘层油。
（4）第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。
六、拌和机用料控制
拌和机材料用量采用微电脑进行控制，称料准确、操作简单。为保证底基层、基层施工质量，我们主要做好如下工作： 
１. 每天派人专门负责旁站工作，严把用料关，发现问题及时指出及时纠正。 
２. 严格按规范要求，随机取样制件，进行无侧限抗压试验和含水量试验。 
３. 监理有关人员轮流到施工现场进行把关，认真指导监督，热情服务。 
４. 定期进行原材料(水泥、石屑)检验，不合格材料坚决清除。 
七、检测
１. 进行水平测量，测定稳定层顶面标高，若低于设计标高，则应立即凿毛，补料碾压；高于设计标高部分则铲除，往后施工则可通过调整松铺系数来达到控制标高的目的。 
２. 进行压实度检测。应在水泥初凝前完成，压实度达不到设计要求的，则及时碾压，直至达到要求为止，并及时积累经验，掌握稳定层的碾压遍数，碾压含水量，使之达到最佳压实效果。
八、养生及交通管制 
1、每一段碾压完成并经过压实度检查合格后，应立即开始养生。
2、采用湿砂（或稻草）进行养生，厚度宜为7cm。砂（或稻草）铺匀后，应立即洒水，并在整个养生期间保持潮湿状态。
3、基层的养生期不宜少于7d，且应限制重型车辆通行。
4、养生期间，除施工车辆外，禁止一切机动车辆通行，以免使结构层受到破坏或损伤。
5、养生期结束后，应先清扫基层，并立即喷洒透层油（乳化沥青），沥青用量按0.8～1.0kg/m2控制，破乳后宜在上均匀撒布5～10mm的石屑。
九、施工中应注意的问题 
１、 应获得较为准确的ρdmax 和Wop ，以便控制施工压实度。 
２、 认真总结试验段试铺经验，确定碾压含水量、碾压温度、碾压遍数、松铺系数及施工长度等，以便指导下步施工。 
３、施工时，应根据施工队实际情况分段、分块进行。 
４、摊铺时，要注意混合料是否有离析现象，如果有要及时用人工重新拌和均匀。
5、严格控制水泥用量，使其精确到±0.5%范围内。水泥用量偏小，其强度达不到要求；用量偏大，以后将会产生大量的收缩裂缝。
6、要严格控制底基层、基层顶面标高，禁止互补，造成浪费。 
7、 压实度检测应掌握好检测时间，一般宜在水泥初凝前进行，因为初凝前，稳定料尚未凝结硬化，挖试坑容易，且此时所测压实度最能反映稳定料在接近Wop 情况下的密实程度。 
8、务必重视养生，保持层面处于润湿状态，以保证强度的正常增长，禁止一切机动车辆通行。